Корпорация «Вектор-Альянс»
Текущая версия: ТехноПро 8.7 (от 28.02.2017г.)

Подсистема ТехноПро/Резание

Подсистема ТехноПро/Резание предназначена для расчета режимов резания и норм времени при проектировании операционных, маршрутно-операционных и маршрутных технологических процессов, а также для автоматизации выполнения любых расчетов, сопутствующих проектированию технологии.

При расчете режимов резания и норм времени технолог работает с информацией, представленной в виде таблиц и формул, независимо от вида источника данных (справочник, руководящие материалы или собственные наработки). Расчет режимов и норм сводится к выборке данных из таблиц и вычислению их по формулам. Такие виды расчетов реализуются соответствующими инструментами системы ТехноПро: "Формулы", "Условия", "Данные", что позволяет автоматизировать рутинные работы и высвободить время для творческой работы технолога.

При создании подсистемы ТехноПро/Резание основой для принятия решений и расчетных процедур стал справочник «Нормативы времени и режимов резания для нормирования работ». Выбор этого справочника  обусловлен тем, что в нём подробно рассмотрены особенности расчетов в зависимости от групп обрабатываемых материалов и видов инструментов. Благодаря этому обеспечиваются расчеты обработки деталей из наиболее часто встречающихся в производстве материалов: сталей, чугунов, медных и алюминиевых сплавов.

Расчет режимов резания зависит от паспортных данных подобранного оборудования, от конструкции применяемого режущего инструмента, от вида, характера и условий обработки и обрабатываемого материала.

Параметры материалов, инструментов, приспособлений, оборудования были введены в информационную базу системы ТехноПро. На рис. 1 показан пример описания токарных резцов: расточных, с пластиной из твердого сплава, для глухих отверстий, исполнение 1.

Рис. 1. Фрагмент информационной базы

В базе данных ТехноПро/Резание учитывается применение широкой номенклатуры режущего инструмента: резцов проходных, отрезных, расточных, канавочных; фрез торцовых, концевых, дисковых двух- и трехсторонних, пазовых, прорезных, угловых, шпоночных; сверл, зенкеров, разверток, зенковок. В Базу данных для материалов введены физические свойства, для вспомогательных инструментов и приспособлений геометрические параметры, а для оборудования помимо этого паспортные данные.

На рис. 2 показан фрагмент базы данных оборудования с заполнением паспортных данных на токарно-винторезный станок марки 16К20.

Рис. 2. Фрагмент информационной базы

До создания базы расчетов режимов резания была предварительно создана база таблиц, в основе которой лежат таблицы из справочника «Нормативы времени и режимов резания для нормирования работ». База создана средствами программы TehTablе в файле TehnoTab.mdb. На рис. 3 показан фрагмент базы таблиц, таблица «Глубина резания получистовая токарная обработка».

Рис. 3. Фрагмент базы таблиц

На основе сформированных баз, руководствуясь методиками и формулами расчетов режимов резания справочника, были созданы "Условия расчета режимов резания и норм времени на проведение механических работ". Созданные "Условия расчета режимов резания" ориентированы на стадийную обработку деталей схожих по конструктивно-технологическим признакам.

Рассмотрим пример создания Условия расчета режимов резания и норм времени на получистовую токарную обработку. В зависимости от конструктивных параметров детали (в приведенном примере по обрабатываемому диаметру, рис. 4) автоматически производиться подбор значения глубины резания из таблицы «Глубина резания получистовая токарная обработка» (рис. 3). Строка условия подбора значения из таблицы формируется в полуавтоматическом режиме в Построителе условия рис. 4.

Рис. 4. Выбор глубины резания из таблицы

По выбранному значению глубины резания, производиться расчет величины подачи для получистовой стадии обработки детали по формуле:

где величины коэффициентов CS , xS , yS , определяются в справочнике «Нормативы времени и режимов резания для нормирования работ», по таким параметрам, как группа обрабатываемого материала, стадия обработки, сечения резца или оправки.

KS – составной поправочный коэффициент на подачу:

— поправочный коэффициент на механические свойства материала;

— поправочный коэффициент на державку резца;

— поправочный коэффициент на прочность режущей части;

— поправочный коэффициент на сечение резца;

— поправочный коэффициент на тип станка;

— поправочный коэффициент на крепление заготовки.

Коэффициенты рассчитывается по формулам, взятым из используемого справочника.

На рис. 5 показана формула расчета величины подачи, сформированная при помощи построителя условий и расчетов системы ТехноПро.

Рис 5. Расчет величины подачи

На рис. 6 показано сформированное Условие расчета режимов резания и норм времени на получистовую стадию обработки детали. В первых строках Условия производится расчет поправочных коэффициентов.
В выделенной строке производиться подбор по рассчитанному значению числа оборотов шпинделя ближайшего меньшего числа оборотов шпинделя по паспортным данным выбранного оборудования (паспортные данные на станок заблаговременно введены в Информационную базу, см. рис. 2). Затем производиться окончательный расчет реальной скорости резания, расчет норм основного и вспомогательного времени на переход.

Рис. 6. Расчет режимов п/ч токарной обработки

Подобно приведенному в примере "Условия расчета режимов резания и норм времени на получистовую токарную обработку" созданы "Условия расчета режимов резания и норм времени" на другие виды обработок элементов детали резанием.

В ОТП сформированные "Условия" связаны с инструментом, подбираемым для обработки элемента поверхности детали (рис. 7).

Рис. 7. Присоединение условия в ОТП

Для создания описания новой детали в КТП необходимо занести с чертежа детали обязательные данные: обозначение и наименование детали. Материал, из которого изготавливается деталь, необходимо выбрать из предлагаемого списка или внести в Информационную базу с указанием всех необходимых параметров.

Вид заготовки выбирается из предлагаемого списка или вносится из Информационной базы. При необходимости можно заполнить конкретными значениями другие поля формы общих сведений о детали.

При применении полуавтоматического режима проектирования технологического процесса необходимо нажать на кнопку «Назначить» в отрывшимся окне выбрать ОТП «Тела вращения» и нажать на кнопку «OK». Система ТехноПро автоматически скопирует элементы конструкции детали, которые могут быть обработаны в выбранном ОТП «Тела вращения». В предлагаемом списка элементов необходимо отметить те элементы, которые присутствуют в конструкции детали, на которую будет проектироваться технологический процесс (рис. 8).

Рис. 8. Выбор из списка элементов конструкции детали

После того, как будут отмечены все элементы конструкции конкретной детали в соответствии с чертежом, необходимо нажать на кнопку «Оставить только помеченные поверхности» (рис. 8).

В результате этих действий все не помеченные элементы будут автоматически удалены
и текущим станет первый в списке элемент (030101 нрЦилиндрическая\правая\01), (рис. 9).

Рис. 9. Текущий элемент 030101

После этого следует внести конкретные значения с чертежа в параметры элемента, например, (030101 нрЦилиндрическая\правая\01). Для этого нужно нажать на кнопку «Параметры» и в поле «Значение» внести конкретные чертежные значения размеров (рис. 10).

Рис. 10. Заполнение параметров

Размеры с чертежа вносятся вместе со значениями полей допусков и посадок в соответствующие строки параметров, названия которых можно прочесть в левом нижнем углу окна системы ТехноПро.

Подобным образом нужно внести значения размеров и полей допусков с чертежа в элементы
«030901 Заготовка» и «500101 внЦилиндрическая\правая\01″. После ввода чертежных значений в закладку "Параметры" нужно нажать на кнопку «Сформировать» (рис. 10).

Система ТехноПро автоматически сформирует технологический процесс с учетом операций и переходов, необходимых для достижения, указанной в чертеже, точности и шероховатости размеров на элементы конструкции детали.

Раскрыв в поле классификации изделия автоматически сформированный технологический процесс
можно выбрать, например, в операции "Токарная" переход 002. В закладке «Режим" можно просмотреть и при необходимости скорректировать автоматически рассчитанные режимы резания и нормы времени на выполнение этого перехода (рис. 11).

 

Рис. 11. Режимы резания, полученные при автоматическом проектировании

Система ТехноПро также обеспечивает нормирование и выполнение любых расчетов в операциях и переходах в режиме диалога.

Рис. 12. Добавление условия и расчет основного и вспомогательного времени на переход

Для нормирования в режиме диалога в дереве технологического процесса нужно выбрать операцию или переход, который нужно нормировать. Например, операция 005, переход 002 «Отрезать пруток диаметром 24 мм, выдерживая длину 110 мм, 1 заготовка на 4 детали» (рис. 12). И затем связать этот переход с заранее созданным условием «Отрезка заготовки».

Для этого нужно нажать на кнопку [Сц] находящуюся в пиктографическом меню верхней части окна системы ТехноПро. В открывшейся форме нужно добавить условие расчета (нажать на кнопку
«Добавить/редактировать», выбрать нужное Условие из списка созданных Условий и нажать на кнопку
«Вставить в ТП»).

Для того чтобы выполнить Условие нужно нажать на кнопку справа от строки названия условия в форме «Условие». Условие будет выполнено, и рассчитанные значения норм времени будут занесены в соответствующие поля закладки «Режим» (рис. 12).

Затем система ТехноПро автоматически просчитает сумму основного и вспомогательного времени на переходы и полученное число будет внесено в закладку «Нормы» этой операции в поле «Тшт.» (рис. 13).

Рис. 13. Расчет Тшт и Тпз на операцию

При выводе карты технологического процесса на печать нормы времени автоматически
размещаются в поле документа в соответствии с ГОСТом, по которому был создан шаблон карты
(рис. 14).

Рис. 14. Фрагмент карты технологического процесса по ГОСТ 3.1404-86 Форма 1 САПР

Эту базу данных вы можете получить бесплатно в составе Открытой версии ТехноПро 5 или взяв ТехноПро версии 7 в опытную эксплуатацию, заполнив форму заявки на этом сайте

Наверх